Cuando se desarrolla un proyecto como alguno de los antes mencionados, se especifican ciertos valores de resistencias a compresión del concreto proyectado, se definen las resistencias medias y mínimas a compresión a 1, 3, 7 y 28 días, con el fin de cumplir las necesidades de sostenimiento de la obra.

Además, la composición del concreto conlleva la elección de los agregados, el tipo de cemento, la dosificación de éste por m3 de concreto, y el empleo de una serie de aditivos para diversos fines como: reducción del rebote, disminución de la formación de polvo, aumento de las resistencias iniciales, disminución de la relación agua / cemento, aumento del tiempo de manejabilidad, aumento de las resistencia a los sulfatos, bombeabilidad de la mezcla, optimización de rendimientos y dosificación adecuada de los aditivos implicados. Bajo estas condicionantes, el departamento técnico de Sika brinda asistencia desde la especificación de los agregados utilizados en los Pliegos de Condiciones Técnicas particulares de cada obra, comenzando por un estudio granulométrico de éstos para definir la mezcla adecuada, con las curvas granulométricas sugeridas por el comité 506 del American Concrete Institute o normativa local.

El estudio inicial se completa con la recomendación del tipo de cemento a emplear, así como su dosificación para cumplir con las exigencias de resistencias a compresión, una completa asesoría sobre los diferentes sistemas de proyección (vía seca / vía húmeda), los tipos de aditivos más indicados y sus dosificaciones, complementándose con las pruebas en la misma obra y con la realización de un seguimiento exhaustivo de cada una de las etapas del proyecto, implicándonos en la calidad del concreto proyectado.
Las propiedades del concreto a proyectarse se determinan por las características del procedimiento utilizado, y muchas están subordinadas a cierto número de factores que dependen entre sí, como:

• Composición del concreto
• Relación agua / cemento
• Velocidad de proyección
• Soporte y su inclinación
• Resistencias a compresión iniciales y finales exigidas, absorción de energía (en caso de concreto lanzado con fibras metálicas)
• Experiencia del lanzador

PROYECCIÓN POR VÍA SECA

El sistema de proyección por Vía seca resulta satisfactorio en aquellas obras en las que no se requieren grandes rendimientos de trabajo.
Es necesario destacar lo siguiente:

• El cemento y los agregados deben mezclarse adecuadamente hasta conseguir una perfecta homogeneidad en proporciones variables. Lo normal es usar cemento Pórtland tipo I o con adiciones, aunque a menudo se emplean cementos especiales, junto con diferentes clases de agregados (artificiales o naturales, de río o trituración).
• La mezcla de cemento / agregados se introduce en una tolva de la máquina lanzadora.
• La mezcla entra en la manguera mediante una rueda o distribuidor (rotor).
• La mezcla es transportada mediante aire a presión hasta una boquilla o pistola especial. Esta boquilla va equipada con un distribuidor múltiple perforado, a través del cual se pulveriza agua a presión que se mezcla con el conjunto cemento / agregados.
• La mezcla ya húmeda se proyecta desde la boquilla sobre la superficie que debe ser lanzada.
La proyección Vía seca tiene un costo por m3 considerablemente inferior a la Vía húmeda en cuanto a los equipos necesarios, y se adapta con extrema rapidez a las necesidades de cada obra. Este sistema proporciona al constructor una herramienta de trabajo rápida, con dos únicos inconvenientes como son la formación de polvo en el frente y el porcentaje de rebote obtenido.
Los aditivos implicados en este sistema de proyección son fundamentalmente los acelerantes de fraguado Sigunit®- 49AF (libres de álcalis) y las adiciones a base de humo de sílice Sikacrete®-950DP.

PROYECCIÓN POR VÍA HÚMEDA

El concreto proyectado por Vía húmeda es de aparición reciente y está aumentando su utilización en trabajos de proyección en túneles y obras subterráneas. El sistema de proyección por Vía húmeda viene definido como el “Procedimiento mediante el cual todos los componentes del concreto, incluido el agua, son transportados bien mediante aire comprimido (flujo diluido) o mediante bombeo (flujo denso) hasta la boquilla de salida”.

El sistema de proyección por Vía húmeda lleva consigo la necesidad de empleo de más servicios. La gunita posee unas propiedades específicas que se manifiestan especialmente a través de la naturaleza del método de colocación. En el concreto proyectado por Vía húmeda se consiguen mezclas con propiedades equivalentes a la Vía seca por medio de técnicas de dosificación y aditivos.
Las máquinas de proyección por Vía húmeda pueden clasificarse de acuerdo con procedimientos distintos:

• Flujo diluido (Rotor)
• Flujo denso (Bomba)

En el Flujo diluido el transporte del concreto se realiza desde la máquina de proyección hasta la boquilla de salida mediante aire comprimido. En el Flujo denso el transporte del concreto se realiza mediante un bombeo a alta velocidad a través de la manguera de transporte hasta una boquilla provista de un chorro de aire comprimido, con lo que se obtienen ambos procedimientos.
En la actualidad se pueden conseguir óptimos rendimientos, sobrepasando las aplicaciones de las máquinas de proyección por Vía seca. Los recientes progresos, tanto de nuevas máquinas como de los diferentes aditivos implicados, han conducido a esta tecnología a un sistema perfectamente eficiente con ventajas importantes como son
la poca formación de polvo, bajo rebote y control de la relación agua / cemento.

Los aditivos implicados en este sistema de proyección son fundamentalmente los acelerantes de fraguado Sigunit®-L20 (aluminatos) o Sigunit®-L50AFX (libres de álcalis), los aditivos superplastificantes Sikament® y las adiciones a base de humo de sílice Sikacrete®-950DP. REBOTE El rebote, que suele ser la pesadilla del lanzador y del contratista, está formado por los componentes que no se adhieren a la capa del concreto lanzado y son rechazados por la superficie. La proporción inicial de rebote es alta cuando se dirige el chorro de mezcla directamente al soporte sobre el que se trabaja y también cuando está dirigido a las armaduras, pero la formación de una capa amortiguadora reduce dicha cantidad.
Por ello, los espesores gruesos tienen una menor proporción de rebote en contra de los espesores delgados.

El porcentaje de rebote en todos los casos depende de los siguientes factores:

• Relación agua / cemento
• Granulometría
• Hidratación, presión de agua (Vía seca)
• Velocidad de proyección
• Ángulo y distancia
• Habilidad del lanzador o diseño del robot
• Tipo de acelerante empleado

El rebote típico también dependerá del tipo de acelerante empleado en la mezcla y su dosificación.

FORMACIÓN DE POLVO

Los procesos de concreto proyectado tanto en la Vía seca como en la Vía húmeda son generadores de polvo y partículas en gran cantidad, existiendo una mejora considerable en el método de la Vía húmeda. Sika dispone de una serie de productos basados en la tecnología del Humo de Sílice, además de los tradicionales acelerantes, plastificantes y estabilizadores de fraguado para Vía seca y húmeda, que se adecúan a las necesidades del proyecto.
Los productos SIKA basados en el Humo de Sílice confieren a las mezclas de concreto proyectado cualidades importantes que benefician la disminución de rebote y proporcionan una manejabilidad adecuada, además de las ventajas de reacción con la cal libre del cemento, consiguiendo concretos más resistentes a los esfuerzos físicos, así como a los ataques químicos y atmosféricos, con el consiguiente mejoramiento de la durabilidad especialmente del concreto proyectado sometido a agresión proveniente de sulfatos presentes en las aguas de infiltración.