Investigación y desarrollo de nuevos materiales
En la rama de la construcción existe un
concepto de obra que es inevitable y que en el 100% de las construcciones
nuevas se debe utilizar, la impermeabilización.
Durante los años sesentas gracias a la investigación que realizó
la NASA en la llamada carrera espacial, fueron descubiertos numerosos materiales
logrando con ello la creación de la fibra de vidrio, material reciclado
que permite aplicaciones en diferentes campos, especialmente en el área
de los impermeabilizantes donde se logró obtener una malla o tela
de fibra de vidrio fina y de pequeño espesor, siendo ésta
el principio de los impermeabilizantes de membrana prefabricada, mejor conocida
como membrana de refuerzo de fibra de vidrio.
Este sistema de impermeabilización logró un éxito rotundo
tanto en los años sesentas como en los ochentas pues logró
eliminar prácticamente la utilización del chapopote y del
cartón asfáltico. Sin embargo, debido al crecimiento de las
ciudades, la contaminación ambiental y la lluvia ácida, se
observó que el sistema de membrana con malla de refuerzo se intemperiza
rápidamente obligando al cliente a renovar esta membrana cada tres
años, en promedio, lo que en cuestión de costos no logra amortizar
la inversión realizada, además de las consabidas molestias
al tener que retirar el material viejo.
La industria petroquímica sigue investigando nuevos materiales y
ha logrado obtener membranas prefabricadas modificando el petróleo
crudo, amén de adicionarles fibras de vidrio y de poliéster
a las capas logrando materiales que aplicados con calor, permiten vulcanizar
las placas generando una superficie perfectamente sellada y obteniendo mayor
resistencia a la lluvia ácida, a la intemperización de los
materiales, así como un espesor más importante, lo que le
dará una mayor elongación en los cambios de temperatura del
material.
En esta última década, el desarrollo e investigación
de nuevos materiales está permitiendo lograr un avance significativo.
Actualmente, existe una membrana de refuerzo de caucho que tiene mayor resistencia
a la lluvia ácida, así como una mayor elongación en
los cambios bruscos de temperatura, con lo cual es logrado un recubrimiento
liso y uniforme.
Sistemas de impermeabilización para aplicaciones
industriales
Morterplas y acrílicos
Estos productos fueron el parteaguas en los sistemas impermeables y representan
el inicio de los sistemas de impermeabilización con base en membranas
o mantos a la medida de las azoteas en donde se colocaban. Además,
son sistemas que ofrecían por primera vez un período de garantía
prologando –entre 5 y 8 años– reales. Cabe decir que
este sistema requiere necesariamente de personal especializado para su colocación;
sin embargo, puede aplicarse en todo tipo de construcciones, aunque su uso
es más común en grandes aéreas. Se ha visto que en
construcciones domésticas, su uso es limitado por su alto costo.
Membranas prefabricadas con mezclas asfálticas
APP y SBS
Estas membranas son el sistema de tecnología de punta más
avanzado que existe ya que se concibe la manufactura de mezclas asfálticas
tratadas con productos químicos (polímeros) y refuerzos de
fibra de vidrio o poliester, lo que lleva a la creación de membranas
prefabricadas en presentación de rollos de 10 m2. Entre las cualidades
que tienen están: su capacidad de formar mantos impermeables a la
medida de las azoteas, mediante la fusión de los rollos entre sí
por la acción de soplete (termofusión). Su excelente adherencia
a la superficie de la azotea lo que evita la formación de bolsas
de aire y ampollas; su alta resistencia del material a la acción
del intemperismo, cambios de temperatura, punzonamiento, y rasgaduras por
tensión o tracción en el material; los prolongados períodos
de garantía (dependiendo del tipo de refuerzo y mezcla asfáltica).
Además, resulta un sistema limpio y rápido de colocar pues
se evita totalmente la utilización de pastas y líquidos. En
cuanto a la rapidez, el rendimiento óptimo de una cuadrilla de colocador,
representa entre 70 y 100 m2 por jornada. También destaca
por su nulo mantenimiento durante el período de garantía,
lo que representa un ahorro sustancial a largo plazo. Otras características
que lo han hecho exitoso es que muestra un acabado estético dado
por la integración de hojuelas y gravillas en diversos tonos de color
a la membrana, además de que las membranas están apegadas
a las normas de control de calidad establecidas internacionalmente, ya que
son manufacturados por empresas de alto reconocimiento a nivel mundial.
Sistemas prefabricados
Después de una carrera rápida y llena de alternativas la industria
de los impermeabilizantes logró –a través de sus investigaciones–
obtener mantos prefabricados de mayor espesor, elongación y resistencia
a la lluvia ácida y el tráfico peatonal. Estos mantos prefabricados
se dividen en dos tipos: Estireno butadieno estireno (SBS por sus siglas
en inglés) y Polipropileno atáctico (APP por sus siglas en
inglés). Estos mantos prefabricados han logrado revolucionar el mercado
de los impermeabilizantes ya que son soldables y crean una superficie única
con uniones o traslapes prácticamente ciegos. Además, ofrecen
al cliente una mayor garantía que los mantos de fibra de vidrio que
en su colocación solo alcanzan hasta 5 años de garantía
mientras que los mantos prefabricados alcanzan garantías de 15 años
gracias a su espesor, pero además gracias al refuerzo intermedio
que le confiere mayor resistencia en los esfuerzos multidireccionales que
se identifican en el momento de los cambios de temperatura a los que son
sometidos.
En el caso de los mantos prefabricados APP, o de polipropileno, los espesores
fluctúan entre 3 mm y hasta 5 mm, lo que permite jugar con la elongación
del material en situaciones de clima extremo como podría ser llegar
a temperaturas de 45° de calor o hasta 15° bajo cero y con características
de punto de ablandamiento de 85° hasta 145° en climas calientes
y de 0° hasta –10° en climas fríos dependiendo del
espesor y calidad del polipropileno.
La diferencia de este manto APP con respecto al manto prefabricado tipo
SBS es que este tipo de manto no lleva fibras de poliéster en el
centro de la capa lo que hace que su resistencia sea menor. Sin embargo,
cabe acotar que para el clima de la República Mexicana este aspecto
no resulta grave ya que las temperaturas máximas registradas en zonas
urbanas y suburbanas no llega a sobrepasar los 40° de calor y los 10°
bajo cero de frío en casos extremos. Por otro lado, el acabado de
los mantos prefabricados permite su colocación en zonas donde el
trafico de peatones será regular o constante lo que hace que sea
ideal para terrazas o patios, además la gravilla utilizada es granular
basáltica, cribada, triturada y recubierta de esmalte cerámico.
En los casos donde se recubrirá el manto prefabricado con rellenos
de tezontle para generar pendientes, enladrillados de azotea, adocreto o
cualquier material pétreo, es recomendable el acabado arenado hecho
con arena sílice cribada y horneada lo que permite una adherencia
de cualquier material. Una de las condiciones requeridas para su instalación
en azoteas es que en la superficie donde se vaya a colocar cualquiera de
los mantos prefabricados, los fabricantes exigen que el concreto esté
liso, pulido, limpio, sin polvo, sin grasa ni protuberancias. No se debe
impermeabilizar la superficie dejando tuberías o pasos debajo del
manto prefabricado ya que este se puede romper y perdería sus propiedades.
Además, es importante que consideren que para su colocación
se utiliza un soplete activado con gas butano lo que obliga a planear la
azotea sin tuberías, cables o cualquier otro tipo de equipo o maquinaria
que pueda sufrir quemaduras.
Debido a que es un sistema prefabricado, existen reglas de los fabricantes
para su colocación, especialmente en situaciones donde existan juntas
de dilatación o constructivas, losas con alto movimiento, bajadas
de agua pluvial, bajadas de ductos de aire acondicionado, etc., por lo que
es recomendable que sea instalado por un aplicador autorizado y que pueda
extender la garantía por escrito ya sea de fabrica o por medio del
aplicador en caso de que se quiera re-impermeabilizar una azotea o superficie
se recomienda retirar el material existente no importando el estado en que
se encuentre para garantizar una adherencia perfecta con el nuevo manto.
Sistema monocapa de caucho
Una de las innovaciones que existen en el mercado, es la capa de caucho
EPDM, hecha con base en un caucho sintético obtenido del estileno
propileno dermo monómero que permite fabricar una membrana de 15
m de ancho por 60 m de largo en una sola pieza y que es resistente a los
rayos UV, el ozono y el envejecimiento térmico. Cabe decir que la
flexibilidad del material permite una elongación de un 300%, amén
de que su flexibilidad no se pierde ni en temperaturas de 45° bajo cero.
Además, su colocación ofrece varias alternativas que van desde
el lastrado con grava o arenilla, adherido con adhesivo especial, hasta
la fijación mecánica con accesorios especiales o la fijación
con cinta adhesiva especial. Se usa especialmente en áreas muy extensas
que requieren de traslapes mínimos y donde se abaten los costos de
mano de obra.
Sistema mixto para cubiertas industriales
Este sistema, manejado por una empresa italiana, resuelve los problemas
de impermeabilización de cubiertas industriales mediante un aislante
térmico de poliestireno expandido de alta densidad, lana mineral,
fibra de vidrio diseñada en placas machimbradas con una superficie
lisa en su parte superior y acanalada u ondulada en la parte inferior, en
dependencia del tipo de lámina existente, colocada sobre la cubierta
y la cual incluye en su superficie superior una membrana prefabricada de
fibra de vidrio
o poliéster traslapada a las uniones de las placas para su mejor
sellado. Se recomienda el uso de un sistema impermeabilizante basado en
una membrana prefabricada tipo APP o SBS, según la solución
requerida. Es ideal para cubiertas industriales de superficies extensas,
ya que por el costo de inversión y operación no pueden desmantelarse,
o dado que resuelven un problema de altas temperaturas en su interior. De
fácil instalación, puede colocarse en frío o en caliente,
de acuerdo con las condiciones del sitio, y como ventaja extra incluye en
su superficie superior una capa de impermeabilizante tipo membrana. Según
los avances en las investigaciones, aún falta mucho por desarrollar
en el área de los impermeabilizantes, aunque se espera que en pocos
años nuevos materiales propiciarán mejores resultados en el
sellado de las superficies y en la protección de las azoteas, porque
hasta el momentos los sistemas de monocapa y los de prefabricados solucionan
los problemas como máximo hasta por 15 años. c
Referencias http://es.wikipedia.org/wiki/Impermeabilizante.
Comercialización y Aplicaciones Inteligentes SA de CV.
Distribuidor autorizado: Italiana Membrane.
Página web en México: www.italiana.com.mx
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