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Desde hace más de veinte años se utilizan aditivos polímeros y más recientemente superfluidificantes reductores de agua. Es normal el empleo de pigmentos habituales para el cemento si se buscan tonalidades variadas, esencialmente si se emplea cemento blanco.
El amasado
Este proceso se efectúa con batidores- agitadores de hélice en recipientes de unos 200 litros de capacidad controlando de manera cuidadosa la relación agua-cemento mediante un sencillo análisis (conocido en inglés como slump test) para mantener la fluidez constante.

La proyección por bombeo
El concreto amasado en los batidores, con un tamaño máximo de 5 mm en su granulometría, es introducido en los recipientes a propósito en la bomba, que puede ser peristáltica o de tornillo progresivo. Diferentes terminales-pistola (spray gun) son empleadas para proyectar sobre la superficie del molde las diferentes capas de un espesor medio de 3 mm que, tras sucesivas compactaciones a llana o rodillo, acabarán conformando el espesor total de la pieza.

El tipo de spray gun concéntrico proyecta simultáneamente el concreto con la fibra que esta propia herramienta va cortando tomándola del paquete donde viene arrollada en filamento continuo.
El tipo de bomba de tornillo forzosamente debe trabajar con este tipo de terminal simultáneo.
En cambio, la bomba peristáltica y su adecuado terminal también admiten la proyección de un premix, es decir, de una mezcla preamasada de concreto y fibra precortada. La confección de la pieza En la manufactura de elementos de GRC conviene usar una organización de mentalidad industrial pues, de lo contrario, puede conllevar un trabajo excesivo. Hay que tener en cuenta que, previamente, la oficina técnica, interpretando el proyecto general, habrá preparado un plan de producción en el que estarán definidos todos los detalles, dimensiones y espesores de cada pieza a producir; también deberán definirse los detalles, con los tipos de insertos, como anclajes para la extracción, colocación en la obra, fijación a estructuras, etcétera. Cabe decir que las inserciones al GRS, durante su proceso de producción, deberán estar listas para incorporarse a la pieza en el momento adecuado. Es fundamental efectuar las conexiones en fresco, mediante una compactación esmerada, para lo cual existe una variada gama de espátulas y rodillos.
El curado
El GRC es un concreto en el que la dosificación de cemento se sitúa en torno a los 850 kg por metro cúbico y donde el tamaño máximo del árido está en los 2 mm, que conforman el grueso de la cara vista, requiriendo para esta granulometría y proporción de una relación agua-cemento alta para obtener una fluidez necesaria controlada con el slump test previo a la introducción en la bomba.
Las características obligan a un especial cuidado del proceso de fraguado en las primeras 12 horas. Las piezas recién conformadas deben permanecer tapadas constituyendo recámaras donde la propia humedad que se exuda evita una desecación violenta que podría producir fisuras o deformaciones, a pesar del refuerzo interno que aporta la fibra.
En los años setenta, se decía que durante una semana, las piezas de GRC extraídas de sus moldes, permanecerían en espacios cerrados con aspersores de agua que lograsen un ambiente saturado de humedad. Sin embargo, esta precaución dejó de ser necesaria cuando empezaron a usarse aditivos polímeros que se han introducido en el amasado en proporciones de hasta el 10% sobre el total de la mezcla.
El producto FORTON V-770, es uno de los polímeros que en el GRC se ha estado utilizando profusamente. Otra vía que se sigue para eliminar problemáticas durante el proceso de curado es la de lograr la necesaria fluidez del concreto fresco con superfluidificantes de última generación con gran poder reductor de agua, lográndose los slump test adecuados (por debajo de 0.25 en la relación agua/cemento). Esto minimiza los riesgos de retracción o deformaciones en el proceso de fraguado si bien siempre conviene mantener la precaución de cubrir las piezas con una película de polietileno creando cámaras y envolviendo los moldes hasta el momento de la extracción.

Soluciones para la industrialización de la construcción
Todo el equipamiento que se precisa para el proceso que se ha definido, es decir: mezcladores para amasado, bomba, terminales de proyección, herramientas, etcétera, cabe en un contenedor y sólo cuesta alrededor de 40,000 dólares. Cada uno de estos conjuntos de equipamiento completo puede producir unos 50 m2 de piezas de GRC al día. Teniendo en cuenta el reducido peso de las piezas (30 a 50 Kg2) los medios de elevación para extracción, almacenamiento y carga, también son sencillos y económicos.

Soluciones como las de plantas “efímeras”, es decir, montadas con el único propósito de solucionar a pie de obra los paneles de un proyecto en particular, cuando las condiciones imperantes en el lugar de la obra no permiten considerar su fabricación a distancia, son posibles y muy favorables en los casos de fabricación de elementos de GRC que puedan ser manipulados y montados con las grúas normales de una obra.
Profundizando en el aprovechamiento de la prestación resistencia/ ligereza de los prefabricados de GRC y en la facilidad de moldeo sobre granes moldes a su vez ligeros, cabe considerar soluciones con grandes piezas tridimensionales que pueden llevar la industrialización, hasta necesidades mínimas de fuerza de trabajo en obra. Cabe decir que, en la actualidad, el concreto reforzado con fibra de vidrio no es apropiado como componente estructural, porque para ello aún falta evolución así como las oportunas instrucciones en este uso, que aún no existen. Es adecuado y ha demostrado su idoneidad para resistir satisfactoriamente intensos movimientos sísmicos, actuando como cerramiento exterior de edificios de gran altura. También es adecuado para soportar vientos de categoría de huracán, si se calcula para esta eventualidad el cerramiento.
Refuerzos e insertos en el GRC
La tecnología del GRC dio un espectacular salto adelante cuando apareció en los Estados Unidos la prefabricación de piezas híbridas constituidas por una piel o cáscara de GRC moldeado, conectada mediante uniones flexibles (varillas) a un bastidor tubular de estructura ligera de acero denominada skin+stud frame. Con este bastidor tubular, adecuadamente estudiado, se confeccionan elementos de hasta 30 m2 que llegan a pesar tan sólo 1,500 kg y presentan concreto en su cara vista con diversidad de posibilidades estéticas. El factor clave de esta técnica radica en el conector flexible que evita la solidarización rígida de la estructura tubular con el concreto de poco espesor, lo cual produciría fisuras. Los conectores, a modo de patas formadas por varillas de 6 a 8 mm de diámetro, alejan el bastidor tubular de la piel de GRC entre 4 y 10 cm. Este alejamiento y el reducido diámetro del conector es lo que confiere flexibilidad al sistema, al tiempo que le otorga una elevada respuesta antisísmica. Las soluciones skin+stud frame hacen fácil el anclaje de los paneles a la estructura del edificio ya que permiten gran flexibilidad a la hora de emplazar los anclajes metálicos, pues pueden soldarse o atornillarse en cualquier punto del bastidor, respondiendo, en todo caso, a criterios de índole estructural del panel. Obviamente, un cerramiento premoldeado de esta manera, necesita ser complementado con un material de aislamiento y acabado por su cara interior. Los actuales sistemas de construcción “seca”, tales como el dry-wall y otros tipos de tabique ligero, complementan adecuadamente el sistema de cerramiento definido por el GRC.

Pueden realizarse piezas de considerables dimensiones sin necesidad de conectarse a una estructura auxiliar, si se calcula el elemento de GRC con sección nervada (placa rigidizada) conformando sus nervios mediante núcleos de poliestireno expandido preparados con la forma y dimensiones deseadas. Esta solución debe ir asociada a un tratamiento superficial de la cara vista por pintura silicatos, ya que la retención de humedad disipada entre las nervaduras y la placa, pone en evidencia una irregularidad indeseada marcando como una “radiografía” la estructura nervada del panel. Soluciones parecidas en lo que viene a llamarse paneles sandwich han sido usadas en la tecnología GRC. Aun teniendo en cuenta las nervaduras del propio GRC que “cosen” internamente la cara anterior y posterior del panel, su peso no sobrepasa los 60 Kg/m2 y aporta tan altos coeficientes de aislamiento térmico como sea menester. Cuando los elementos premoldeados no tienen conectada una estructura auxiliar (bastidor tubular) los insertos destinados a elevación y anclaje del panel a la estructura del edificio se posicionan en el molde durante la fase de prefabricación, siendo solidarizados al elemento mediante macizos efectuados con el mismo GRC.
Un ejemplo
En el Hotel Rafael, de Barcelona (España) —proyectado por Carlos Ferrater— originalmente hecho en paneles de concreto arquitectónico, fue construido con paneles de GRC en el 2001. El tipo de panel usado es el skin+stud frame sin textura (liso, “salido de molde”) y muestra como puede incorporarse en un mismo panel, —gracias al diseño del mismo— elementos salientes tales como el dintela y la alfajía, además de las jambas que enmarcan la ventana a su correspondiente persiana. Fue premoldeado con cemento blando, con lo que quedó enfatizado el juego de luces y sombras generadas por los aleros salientes. La dimensión promedio de los paneles fue de 15 m2. La prefabricación se realizó a 600 km de la obra.
Cabe decir que el bajo peso de los paneles permitió acomodar en un mismo camión hasta 20 unidades, lo que en otro tipo de paneles de concreto resulta impensable.

Nota: Para mayor información sobre el tema consultar las siguientes páginas web: www.cem.fil.com www.archprecast.org www.pci.org www.grca.org.uk www.preinco.com www.titancemento.com www.arconcret.com